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汽车钣金冲压件大多采用冷冲压工艺制造。在实际生产中，汽车钣金冲压件经常出现各种缺陷：起皱、堆积、缩颈、回弹、切边不平、毛边、压边、滑线等。零件堆放有缺陷会导致零件报废。结合工作经验，分析和解决板料冲压件叠放问题。
钣金冲压件在成形过程完成后的原始状态，在红圈区域，零件存在层合缺陷。这两个区域都是与其他零件相匹配的区域，层压严重减小了车身的白通过率。原因如下。
部件特征设计因素。堆放区的产品特点设计，使物料在压制时易于收集。一旦物流不顺畅，就会出现堆垛问题。
原因分析：零件冲压工艺因素。本部分采用成形工艺。一方面，采用成形工艺控制材料流动的效果比拉深工艺差，不利于控制堆垛问题。然而，为了提高材料利用率，降低车辆成本，冲压工艺的设计中没有采用拉深工艺，而是采用成形工艺。另一方面，在冲压过程中，冲压方向不利于材料在层压区域的流动。改进后，零件在成形过程中的堆放问题得到了明显改善。
这是因为采取了以下措施：优化零件特征设计。改进后的数学模型在每个堆叠区域都添加了一个条。加筋可以通过分散集料来改善堆垛问题。加筋时要考虑两个因素：一方面加筋不能造成零件配合的干涉；另一方面加筋高度不宜过高，否则冲头强度不够。因此，增加吸杆的尺寸是有限的，提高零件堆放的效果也是有限的。
优化零件冲压工艺。为解决零件堆放的问题，增加吸杆的效果有限，应同时优化零件的冲压工艺。采用成形工艺时，选择合理的冲压方向，可以优化材料流动，抑制层合板缺陷。改进后的冲压方向有利于材料在叠层区的流动，从而改善叠层现象。
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